Mondragon Assembly, cooperativa del Grupo Fagor, está inmersa en el proyecto Inprobat (investigación de nuevos procesos productivos para la reducción del coste de las baterías y su impacto medioambiental) liderado desde hace 3 años por Ford España, factoría valenciana que Ford Motor Company posee en Almussafes (Comunidad Valenciana). Inprobat cuenta con el apoyo del programa Misiones Ciencia e Innovación del Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (CDTI). Este proyecto de investigación ha durado 38 meses y ha contado con un presupuesto total de más de 5.8 millones de euros. Además, se ha ejecutado en consorcio con empresas importantes del sector como son Cegasa, Mondragón Assembly, Itera y TSE. Estas empresas se han apoyado en los organismos de investigación y centros tecnológicos más punteros en diversas tecnologías relacionadas con el proyecto, localizados principalmente en dos polos tecnológicos, Comunidad Valenciana y País Vasco.
Potencia, coste y reciclabilidad
Concretamente, se ha trabajado en el diseño completo del proceso de fabricación de un prototipo de batería para vehículos eléctricos (PHEV) que mejore las densidades energéticas, costes y reciclabilidad de los diseños actualmente utilizados en vehículos como el de la propia marca Ford, el Kuga PHEV (Híbrido Enchufable). En definitiva, la reciclabilidad de los componentes y la mejora en la reutilización de estos para una segunda vida se perfilan como los retos que deben abordar las empresas del sector como parte de su responsabilidad social. Todo ello sin perder de vista los objetivos de negocio respecto a la mejora de la capacidad de la batería (y por tanto su autonomía) y la reducción del coste de fabricación que se acabe reflejando en el cliente final.
Resultados del proyecto
En el marco del proyecto, se han abierto diversas líneas de investigación y, como resultado de estas líneas de investigación, se ha diseñado un proceso de fabricación novedoso de un pack de baterías con un peso sustancialmente menor al de referencia, y cuyo ecodiseño ha permitido mejorar su potencia, reducir los costes de fabricación y mejorar la reciclabilidad del producto. Asimismo, se ha conseguido diseñar y validar el proceso de desmontaje seguro del mismo para facilitar su reciclabilidad.
“Tanto la planta de fabricación como las empresas y los centros tecnológicos participantes en el proyecto han visto mejoradas sustancialmente sus competencias y know-how para afrontar con garantías los cambios que se avecinan y mejorar su posición de liderazgo al respecto”, señalan desde la cooperativa Mondragon Assembly.
