Con el objetivo de desarrollar soluciones de alto valor para la industria del futuro, la empresa FAGOR ARRASATE, su unidad de I+D KONIKER y el centro tecnológico IKERLAN han renovado el acuerdo de colaboración vigente desde 2016, reafirmando así su apuesta por seguir avanzando en la aplicación de tecnologías de fabricación avanzada e Industria 4.0.
Mediante este convenio, las tres entidades fortalecen su colaboración para seguir profundizando en el desarrollo y aplicación de tecnologías punteras durante los próximos cinco años.
Durante estos últimos años esta colaboración ha dado unos frutos muy importantes, especialmente hacia la transformación digital de los productos y procesos industriales de Fagor Arrasate. Cabe destacar el desarrollo y comercialización de la plataforma digital FA Link MAP (Machine Alert Platform), destinada a dotar las máquinas de una conectividad con la que monitorizar remotamente y con total seguridad los parámetros de funcionamiento más significativos y optimizar así el mantenimiento y la calidad de la producción, que son procesos clave en sectores como la automoción.
Igualmente, se está impulsando el desarrollo de la plataforma Digital Twin que reproduce la máquina en un simulador 3D para ajustar durante la fase de diseño el comportamiento de los sistemas que más impacto tienen en parámetros como el tiempo de ciclo, el consumo energético y la calidad de las piezas y productos.
Con esta herramienta, Fagor Arrasate puede ajustar y validar los sistemas de control de sus instalaciones sin necesidad de montar una instalación real, reduciendo así los tiempos y los riesgos en los procesos de desarrollo y puesta en marcha, especialmente en aquellas máquinas dotadas de accionamientos hidráulicos.
Otra de las líneas de investigación de estos años se ha centrado en la eficiencia de los procesos de montaje mediante metodologías y herramientas digitales innovadoras. Como resultado de estos proyectos, Fagor Arrasate ha conseguido predecir y asegurar los tiempos de los distintos procesos de fabricación y montaje de sus productos. Esto se ha traducido en una mejora de la eficiencia y de la respuesta a los clientes, siendo capaz de optimizar la producción de distintos pedidos al mismo tiempo.
En el amplio portafolio de proyectos que se ha trabajado también destaca, entre otras, la herramienta de simulación Syncro 3D para la optimización de trayectorias de prensa o las herramientas para vigilar la salud estructural de las máquinas y los componentes críticos.
Profundización en digitalización, ciberseguridad, Inteligencia Artificial
En el marco del acuerdo, estas tres organizaciones han establecido diversos planes de actuación para los próximos años, que se centran, principalmente, en tecnologías digitales, simulación y control, eficiencia operativa, gestión y soluciones de almacenamiento de energía y mecánica aplicada.
Sobre las bases de la plataforma FA Link MAP, implementada en el periodo anterior, los nuevos desarrollos se centrarán en integrar funciones de analítica de datos orientadas a predecir futuras necesidades de mantenimiento de los equipos, aumentando así la disponibilidad y la flexibilidad de las instalaciones. En este ámbito, también será clave la evolución de las soluciones para la ciberseguridad de los activos digitalizados, introduciendo tecnologías como el Blockchain que blindarán los sistemas electrónicos y las comunicaciones contra sabotajes y robos de información.
Por otro lado, también se emplearán tecnologías de modelado y control avanzado. En el ciclo anterior el foco estuvo en la implementación de herramientas de Digital Twin y simulación; en el nuevo periodo, se pretende dar el salto al concepto de Inteligencia Artificial aplicado al control de máquinas y automatización de procesos. Para ello, y con apoyo de las herramientas de modelado construidas anteriormente, se desarrollarán nuevas soluciones basadas en el control inteligente. Con la incorporación de este nuevo paradigma de control, se pretende que las máquinas y líneas productivas sean capaces de adaptarse de manera autónoma e inteligente a las diversas condiciones de funcionamiento y operación de los procesos productivos. Esto incidirá de manera directa en la mejora de aspectos como la disponibilidad, la versatilidad, la calidad, los tiempos de ciclo o el consumo energético de las plantas productivas de los clientes de Fagor Arrasate.
Asimismo, el acuerdo contempla el desarrollo de tecnologías para la eficiencia operativa que puedan ser integradas en nuevos entornos e instalaciones de trabajo 4.0 altamente digitalizados, de manera que se dé otro paso adelante en la reducción de los plazos y costes de los procesos de montaje y producción.
En cuanto al almacenamiento de energía, las tres entidades pretenden implementar en las instalaciones de Fagor Arrasate tecnologías de recuperación, almacenamiento y control de energía que permitan reducir los costes operativos del cliente. En el contexto actual de incremento del coste de la energía, la posibilidad de ofrecer consumos más bajos para el mismo volumen de producción a los clientes de máquinas y líneas es una clara ventaja competitiva. Por todo ello, el almacenamiento eléctrico tendrá un papel protagonista entre la serie de soluciones y tecnologías a integrar; especialmente, para poder reducir los picos de potencia eléctrica necesaria.
Por último, se trabajará en el ámbito del diseño y la fiabilidad estructural de componentes críticos: se investigará en diseños mecánicos avanzados para la reducción de costes de fabricación y montaje. También se analizará la fiabilidad estructural de componentes mediante soluciones avanzadas de modelado y tecnologías de reparación con objeto de aumentar la disponibilidad y la vida útil de las máquinas.
